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钻孔灌注桩施工方法
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摘要：随着高层建筑规模的不断括大，桩基础的优势越来越突出的表现出来，桩的施工方法也在不断的更新与改进。下面把钻孔灌注桩的施工方法详述如下。
关键词：钻孔 灌注桩 施工方法
1 钻孔灌注桩施工工艺流程。
场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位→孔位校正→造孔（泥浆循环、清除废浆、泥渣，清孔换浆）→终孔验收→下钢筋笼→灌注水下混凝土→成桩养护。
2 钻孔灌注桩的施工要点。
2.1 钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设6-8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100-200mm，埋深1-1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。
2.2 钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。
2.3 钻进时应根据土层情况加压，开始应轻加压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重加压，不超过10kN；基岩中钻进为15～25kN；钻机转速：对合金钻头为180r/min，钢粒钻头100r/min。
2.4 钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法(隔一打一或隔二打一)、双机双打(两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打)等。
2.5 桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm左右石块排出，直至井内渣厚度小于100mm。清孔后泥浆密度不大于1.2t/m3。
2.6 钢筋笼制作。直径1.2m内的桩钢筋笼制作，按一般灌注桩方法，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径16mm的加强箍，每隔一箍在箍内设计一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于50mm，钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为70mm，钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。
2.7 钢筋笼吊放。钢筋笼就位用三角架，起吊机械等吊起，上下节主筋采用帮条双面焊接或搭接焊，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上借自重保持垂直度正确。
2.8 混凝土浇注方法。通常采用履带式吊车吊混凝土料斗(或翻料斗)，通过下料漏斗提升导管在稀泥浆中浇灌。导管内径一般选用150-300mm，用2-3mm厚钢板卷焊而成，每节长2-2.5m，并配几节1-1.5m的调节长度用的短管，用管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔而不挂住钢筋。当单元槽段长度在4m以下时，采用单根导管，槽段长度在4M以上用2-3跟导管，导管间距一般在3M以下，最大不得超过4M，同时距槽段端部不得超过1.5M。接头管在地面组装成2-3节一段，用吊车吊入槽孔连接，导管的下口至槽底间距，一般取0.4m或1.5D(D为导管直径)。开导管方法采用球胆或预制圆柱形混凝土隔水塞，球胆预先塞在混凝土漏斗下口，当混凝土浇灌后，从导管下口压出漂浮在泥浆表面，混凝土塞则用8号铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待混凝土达一定量后，剪断铁丝，混凝土塞下落埋入底部混凝土中。在整个浇灌过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2-4m，最小埋深不得小于1.5m，否则会把混凝土上升面附近的浮浆卷入混凝土内，亦不宜大于6m，埋入太深，将会影响混凝土充分地流动。导管随浇灌随提升，避免提升过快而造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出.浇灌时，利用不停浇灌及导管出口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面逐渐均匀上升，槽内的泥浆逐渐被混凝土置换而排出槽外，流入泥浆池内。开导管时，下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中，防止泥浆卷入混凝土内。
2.9 混凝土浇灌的注意事项。混凝土浇注要一气呵成，不得中断，并控制在4-6h内浇完，以保证混凝土的均匀性。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min；浇灌时要保持槽内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h。浇灌速度一般为30-35m3/h，导管不能作横向运动，否则会使泥渣泥浆混入混凝土内。采用多根导管时，各导管处的混凝土面高差不宜大于0.3m，导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m，也不能使混凝土溢出漏斗或流进槽内；在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高(至少三处，取平均值)计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录；搅拌好的混凝土应在1.5h内浇筑完毕，夏季应在1h内浇完，否则应掺加缓凝剂，混凝土浇筑到顶部3m时，可在槽段内放水适当稀释泥浆，或将导管埋深减为1m，或适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行；当混凝土浇到墙顶层时，由于导管内超压力减小，混凝土与泥浆混杂，浇灌后必须清除顶部浮浆一层，一般应采取比设计高0.5-0.6m，混凝土浇筑完毕马上清除0.3-0.4m，留下0.2m待后凿除，以利新老混凝土结合，保证混凝土施工质量。 来源: 《建筑中文网》.
关键词：钻孔 灌注桩 施工方法
1 钻孔灌注桩施工工艺流程。
场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位→孔位校正→造孔（泥浆循环、清除废浆、泥渣，清孔换浆）→终孔验收→下钢筋笼→灌注水下混凝土→成桩养护。
2 钻孔灌注桩的施工要点。
2.1 钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。在桩位埋设6-8mm厚钢板护筒，内径比孔口大100-200mm，埋深1-1.5m，同时挖好水源坑、排泥槽、泥浆池等。
2.2 钻进时如土质情况良好，可采取清水钻进，自然造浆护壁，或加入红粘土泥浆护壁，泥浆密度为1.3t/m3。
2.3 钻进时应根据土层情况加压，开始应轻加压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重加压，不超过10kN；基岩中钻进为15～25kN；钻机转速：对合金钻头为180r/min，钢粒钻头100r/min。
2.4 钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法(隔一打一或隔二打一)、双机双打(两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打)等。
2.5 桩孔钻完，应用空气压缩机洗井，可将30mm左右石块排出，直至井内渣厚度小于100mm。清孔后泥浆密度不大于1.2t/m3。
2.6 钢筋笼制作。直径1.2m内的桩钢筋笼制作，按一般灌注桩方法，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径16mm的加强箍，每隔一箍在箍内设计一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于50mm，钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为70mm，钢筋笼外形尺寸比孔小11-12cm。
2.7 钢筋笼吊放。钢筋笼就位用三角架，起吊机械等吊起，上下节主筋采用帮条双面焊接或搭接焊，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上借自重保持垂直度正确。
2.8 混凝土浇注方法。通常采用履带式吊车吊混凝土料斗(或翻料斗)，通过下料漏斗提升导管在稀泥浆中浇灌。导管内径一般选用150-300mm，用2-3mm厚钢板卷焊而成，每节长2-2.5m，并配几节1-1.5m的调节长度用的短管，用管端粗丝扣或法兰螺栓连接，接头处用橡胶垫圈密封防水，接头外部应光滑，使之在钢筋笼内上拔而不挂住钢筋。当单元槽段长度在4m以下时，采用单根导管，槽段长度在4M以上用2-3跟导管，导管间距一般在3M以下，最大不得超过4M，同时距槽段端部不得超过1.5M。接头管在地面组装成2-3节一段，用吊车吊入槽孔连接，导管的下口至槽底间距，一般取0.4m或1.5D(D为导管直径)。开导管方法采用球胆或预制圆柱形混凝土隔水塞，球胆预先塞在混凝土漏斗下口，当混凝土浇灌后，从导管下口压出漂浮在泥浆表面，混凝土塞则用8号铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待混凝土达一定量后，剪断铁丝，混凝土塞下落埋入底部混凝土中。在整个浇灌过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2-4m，最小埋深不得小于1.5m，否则会把混凝土上升面附近的浮浆卷入混凝土内，亦不宜大于6m，埋入太深，将会影响混凝土充分地流动。导管随浇灌随提升，避免提升过快而造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出.浇灌时，利用不停浇灌及导管出口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面逐渐均匀上升，槽内的泥浆逐渐被混凝土置换而排出槽外，流入泥浆池内。开导管时，下料斗内须初存的混凝土量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态混凝土中，防止泥浆卷入混凝土内。
2.9 混凝土浇灌的注意事项。混凝土浇注要一气呵成，不得中断，并控制在4-6h内浇完，以保证混凝土的均匀性。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min；浇灌时要保持槽内混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度不大于2m/h。浇灌速度一般为30-35m3/h，导管不能作横向运动，否则会使泥渣泥浆混入混凝土内。采用多根导管时，各导管处的混凝土面高差不宜大于0.3m，导管提升速度应与混凝土的上升速度相适应，始终保持导管在混凝土中的插入深度不小于1.5m，也不能使混凝土溢出漏斗或流进槽内；在混凝土浇灌过程中，要随时用探锤测量混凝土面实际标高(至少三处，取平均值)计算混凝土上升高度，导管下口与混凝土相对位置，统计混凝土浇灌量，及时做好记录；搅拌好的混凝土应在1.5h内浇筑完毕，夏季应在1h内浇完，否则应掺加缓凝剂，混凝土浇筑到顶部3m时，可在槽段内放水适当稀释泥浆，或将导管埋深减为1m，或适当放慢浇灌速度，以减少混凝土排除泥浆的阻力，保证浇灌顺利进行；当混凝土浇到墙顶层时，由于导管内超压力减小，混凝土与泥浆混杂，浇灌后必须清除顶部浮浆一层，一般应采取比设计高0.5-0.6m，混凝土浇筑完毕马上清除0.3-0.4m，留下0.2m待后凿除，以利新老混凝土结合，保证混凝土施工质量。 来源: 《建筑中文网》.
原文网址：http://www.pipcn.com/research/200910/13271.htm
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