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浅谈水泥混凝土路面早期裂缝的原因及处理方法
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【摘 要】本文实例介绍青海省兴海县健康路水泥混凝土路面在施工过程中早期出现裂缝的现象与原因分析，对早期水泥混凝土路面裂缝的修补处理提出对策和防治方法。
【关键词】水泥混凝土 路面 裂缝 处理 方法
一、概述
青海省兴海县健康路全长800米，原来也是水泥混凝土路面，但是由于修的时间比较早，路面只有3米宽，此次县城改造，将原路面挖除后新建宽度8米的水泥混凝土路面，水泥混凝土面层厚0.2米。在现浇水泥混凝土路面过程中时，发现施工期间有数量众多的裂缝出现，有的路面浇筑后还未拆模就出现裂缝，为此，我们对裂缝原因进行了分析，并提出了处理方法。
二、施工期间水泥混凝土面板裂缝的原因
由于工程量比较小，所以我们用350L的小滚筒式搅拌机进行拌合，人工铺筑，受施工条件等诸多因素的制约，在浇筑水泥混凝土路面时，出现了一些裂缝，裂缝出现的时间短的在浇筑后第二天就出现，时间长的在浇筑后五、六天出现，且裂缝有逐渐扩大和发展的趋势，有时，每天浇筑单面不足60米长的水泥混凝土路面上出现的横向裂缝，少者三至四条，严重的有十多条。裂缝是水泥混凝土路面的常见病害，但出现数量众多的裂缝是非正常现象，通过调查、了解，造成这么多裂缝的原因主要有：
1.原材料及施工采用的配合比不当
（1）原材料不合格引起的。对原材料供应忽视质量把关，粗集料使用不分级的统料，其碎石级配差且粒径有的过大，风化、片状石数量多；细集料的质地不大坚硬，砂子含泥土量多。
（2）施工配合比不当。由于人工上料，加上施工队的一些人员质量意识薄弱，存在着偷工减料的观念，没有严格按设计配合比控制水泥混凝土混合料，在搅拌混凝土过程中水灰比不稳定，碎石、砂含量偏多，相应地减少了水泥的用量，降低了混凝土的质量，且搅拌时间短，拌和、摊铺不均匀；水灰比时大时小，造成混凝土板水灰比不同的片块，由于凝固时收缩时间的长短，因此增大了收缩率的收缩应变，这种现状在当时施工中经常出现，这也是施工期间出现数量众多的非正常横向裂缝的一个原因。
2.摊铺前洒水的问题
摊铺前洒水的问题是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、施工温度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能洒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从当时施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂纹重叠后使整个混凝土路面出现的裂缝增多。另外振捣过程不密实，造成水泥混凝土面板出现过多裂缝。
3.温度应力引起的问题
水泥混凝土具有热胀冷缩性能，板块的热胀冷缩是在相邻部分和整体限制条件下发生的，很容易引起开裂。水泥水化是一个放热过程，在混凝土硬化过程中，释放出大量的热能，使温度上升，混凝土内部体积膨胀，上部强度较下部强度形成快；而温度突然降低时，面部收缩，下部强度以较上部强度形成快。在温度条件的影响下，混凝土板在垂直剖面上各处的强度差异较大，产生了很大的温度应力，当温度应力大于板的极限应力时，板块就会出现裂缝，温度从高温突然下降时会引起板块的断裂。
4.基层表面破损、高低不平
部分路段基层存在着表面破损、松散，高低不平的现象，为了调平这一现象，对基层表面破损、松散，高低不平的地方，采用碎石修补、调整高差。对这些修补、调整高差后的基层，有的用振动板进行简单碾压，有的则无，因此在浇筑混凝土时，部分水泥浆渗入到碎石垫层上，造成路面厚度大但强度低的情况，加上浇注成型后，没有及时加以切缝，或切缝深度不大，造成混凝土板凝固时的拉应力很难被引导到切缝处释放，而会在相对薄弱部位释放，从而造成混凝土板开裂。 三、水泥混凝土路面裂缝防治措施
鉴于在路面施工中，水泥混凝土面板早期出现的裂缝，我们在现场召开会议，认真检查、检讨，研究对策，认为出现这种情况主要是由于我们现场管理不严，质量意识淡薄，原材料把关，以及施工过程中的温度变化、混凝土振实、切割等多种因素结合造成的，所以要引起大家的警惕，要加强质量宣传教育，提高质量意识思想，切不可掉以轻心，麻痹大意，把路面施工过程中出现的裂缝降低到最低限度。因此，我们对后期施工着重采取以下一些严格措施加以补救和防范，提高水泥混凝土路面的施工质量：
1.加大开工前的检查力度：对每天要浇筑水泥混凝土板的施工路段的基层，对其进行全面检查，检查内容为基层的破损、碾坏、纵横向断裂、隆起以及基层洒水湿润情况：（1）当基层被碾坏造成基层料松散、成坑或破损面积不大的部位，要挖除并采用素混凝土进行修复。（2）当基层产生纵向扩展裂缝时，要在纵向裂缝所在的整个面板内，在距离混凝土板底1/3处的高度增设补强钢筋网，且补强钢筋网到裂缝端部不能小于5m。（3）当基层产生隆起时要进行铲除，若铲除后基层料松散时，也应同时挖除并采用素混凝土进行修复。
2.重新严格混凝土振捣的过程和要求，加大对混凝土面层的振实力度，提高其密实度：（1）对待振捣的混凝土面板，每车道路面要使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿混凝土面板横断面振捣密实，要注意路面板底、内部和边角不能欠振或漏振。（2）振捣棒在每一处持续振捣的时间，要以混凝土全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30秒。振捣棒的移动间距不宜大于50cm，至模板边缘的距离不宜大于20cm。振捣时要避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。（3）振捣棒插入深度要离基层3~5cm，振捣棒应轻插慢放，不得猛插快拔，严禁在混凝土中推行和拖动振捣棒振捣。振捣时要辅以人工补料，要随时检查振实效果、模板、钢筋网、传力杆和拉杆的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时补正。
3.对施工期间出现的裂缝采取如下处理措施：（1）在每块水泥板块上（长4.5×宽4米），当裂缝发生在距切缝、施工缝或胀缝1米内的，按条带修补的形式，在1米范围内加以凿除，并加设双层φ8 mm的补强钢筋网，在凿除要修补的混凝土板时，要用切割机切割出边缘线，保持边缘线的整齐。（2）严格控制切缝时间，要求在浇筑完混凝土后二天内，或混凝土强度达到75%时，一定要切缝，切缝深度一定要符合设计规定的0.5cm以上的要求。
四、结束语
以上，我们实例分析了水泥混凝土路面早期裂缝产生的原因及防治措施，在施工中注意了对细节问题的处理，同时利用的科学的方法指导施工，就能有效地解决这一质量通病。
参考文献：
[1]公路水泥混凝土路面施工技术规范.人民交通出版社，2003，07.
[2]公路水泥混凝土路面养护技术规范.人民交通出版社，2001，09.
[3]公路养护技术规范.人民交通出版社，1996，10. 来源: 《建筑中文网》.
【关键词】水泥混凝土 路面 裂缝 处理 方法
一、概述
青海省兴海县健康路全长800米，原来也是水泥混凝土路面，但是由于修的时间比较早，路面只有3米宽，此次县城改造，将原路面挖除后新建宽度8米的水泥混凝土路面，水泥混凝土面层厚0.2米。在现浇水泥混凝土路面过程中时，发现施工期间有数量众多的裂缝出现，有的路面浇筑后还未拆模就出现裂缝，为此，我们对裂缝原因进行了分析，并提出了处理方法。
二、施工期间水泥混凝土面板裂缝的原因
由于工程量比较小，所以我们用350L的小滚筒式搅拌机进行拌合，人工铺筑，受施工条件等诸多因素的制约，在浇筑水泥混凝土路面时，出现了一些裂缝，裂缝出现的时间短的在浇筑后第二天就出现，时间长的在浇筑后五、六天出现，且裂缝有逐渐扩大和发展的趋势，有时，每天浇筑单面不足60米长的水泥混凝土路面上出现的横向裂缝，少者三至四条，严重的有十多条。裂缝是水泥混凝土路面的常见病害，但出现数量众多的裂缝是非正常现象，通过调查、了解，造成这么多裂缝的原因主要有：
1.原材料及施工采用的配合比不当
（1）原材料不合格引起的。对原材料供应忽视质量把关，粗集料使用不分级的统料，其碎石级配差且粒径有的过大，风化、片状石数量多；细集料的质地不大坚硬，砂子含泥土量多。
（2）施工配合比不当。由于人工上料，加上施工队的一些人员质量意识薄弱，存在着偷工减料的观念，没有严格按设计配合比控制水泥混凝土混合料，在搅拌混凝土过程中水灰比不稳定，碎石、砂含量偏多，相应地减少了水泥的用量，降低了混凝土的质量，且搅拌时间短，拌和、摊铺不均匀；水灰比时大时小，造成混凝土板水灰比不同的片块，由于凝固时收缩时间的长短，因此增大了收缩率的收缩应变，这种现状在当时施工中经常出现，这也是施工期间出现数量众多的非正常横向裂缝的一个原因。
2.摊铺前洒水的问题
摊铺前洒水的问题是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。洒水量要根据基层材料、施工温度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能洒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从当时施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂纹重叠后使整个混凝土路面出现的裂缝增多。另外振捣过程不密实，造成水泥混凝土面板出现过多裂缝。
3.温度应力引起的问题
水泥混凝土具有热胀冷缩性能，板块的热胀冷缩是在相邻部分和整体限制条件下发生的，很容易引起开裂。水泥水化是一个放热过程，在混凝土硬化过程中，释放出大量的热能，使温度上升，混凝土内部体积膨胀，上部强度较下部强度形成快；而温度突然降低时，面部收缩，下部强度以较上部强度形成快。在温度条件的影响下，混凝土板在垂直剖面上各处的强度差异较大，产生了很大的温度应力，当温度应力大于板的极限应力时，板块就会出现裂缝，温度从高温突然下降时会引起板块的断裂。
4.基层表面破损、高低不平
部分路段基层存在着表面破损、松散，高低不平的现象，为了调平这一现象，对基层表面破损、松散，高低不平的地方，采用碎石修补、调整高差。对这些修补、调整高差后的基层，有的用振动板进行简单碾压，有的则无，因此在浇筑混凝土时，部分水泥浆渗入到碎石垫层上，造成路面厚度大但强度低的情况，加上浇注成型后，没有及时加以切缝，或切缝深度不大，造成混凝土板凝固时的拉应力很难被引导到切缝处释放，而会在相对薄弱部位释放，从而造成混凝土板开裂。 三、水泥混凝土路面裂缝防治措施
鉴于在路面施工中，水泥混凝土面板早期出现的裂缝，我们在现场召开会议，认真检查、检讨，研究对策，认为出现这种情况主要是由于我们现场管理不严，质量意识淡薄，原材料把关，以及施工过程中的温度变化、混凝土振实、切割等多种因素结合造成的，所以要引起大家的警惕，要加强质量宣传教育，提高质量意识思想，切不可掉以轻心，麻痹大意，把路面施工过程中出现的裂缝降低到最低限度。因此，我们对后期施工着重采取以下一些严格措施加以补救和防范，提高水泥混凝土路面的施工质量：
1.加大开工前的检查力度：对每天要浇筑水泥混凝土板的施工路段的基层，对其进行全面检查，检查内容为基层的破损、碾坏、纵横向断裂、隆起以及基层洒水湿润情况：（1）当基层被碾坏造成基层料松散、成坑或破损面积不大的部位，要挖除并采用素混凝土进行修复。（2）当基层产生纵向扩展裂缝时，要在纵向裂缝所在的整个面板内，在距离混凝土板底1/3处的高度增设补强钢筋网，且补强钢筋网到裂缝端部不能小于5m。（3）当基层产生隆起时要进行铲除，若铲除后基层料松散时，也应同时挖除并采用素混凝土进行修复。
2.重新严格混凝土振捣的过程和要求，加大对混凝土面层的振实力度，提高其密实度：（1）对待振捣的混凝土面板，每车道路面要使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿混凝土面板横断面振捣密实，要注意路面板底、内部和边角不能欠振或漏振。（2）振捣棒在每一处持续振捣的时间，要以混凝土全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30秒。振捣棒的移动间距不宜大于50cm，至模板边缘的距离不宜大于20cm。振捣时要避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。（3）振捣棒插入深度要离基层3~5cm，振捣棒应轻插慢放，不得猛插快拔，严禁在混凝土中推行和拖动振捣棒振捣。振捣时要辅以人工补料，要随时检查振实效果、模板、钢筋网、传力杆和拉杆的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时补正。
3.对施工期间出现的裂缝采取如下处理措施：（1）在每块水泥板块上（长4.5×宽4米），当裂缝发生在距切缝、施工缝或胀缝1米内的，按条带修补的形式，在1米范围内加以凿除，并加设双层φ8 mm的补强钢筋网，在凿除要修补的混凝土板时，要用切割机切割出边缘线，保持边缘线的整齐。（2）严格控制切缝时间，要求在浇筑完混凝土后二天内，或混凝土强度达到75%时，一定要切缝，切缝深度一定要符合设计规定的0.5cm以上的要求。
四、结束语
以上，我们实例分析了水泥混凝土路面早期裂缝产生的原因及防治措施，在施工中注意了对细节问题的处理，同时利用的科学的方法指导施工，就能有效地解决这一质量通病。
参考文献：
[1]公路水泥混凝土路面施工技术规范.人民交通出版社，2003，07.
[2]公路水泥混凝土路面养护技术规范.人民交通出版社，2001，09.
[3]公路养护技术规范.人民交通出版社，1996，10. 来源: 《建筑中文网》.
原文网址：http://www.pipcn.com/research/200907/13396.htm
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